目（mù）前（qián）煙氣（qì）脫硫技術種類達幾十（shí）種，按脫硫過（guò）程是否加水和脫（tuō）硫產物的幹濕形態，煙氣脫硫分為：濕法、半幹法、幹（gàn）法三（sān）大類脫硫工藝。濕（shī）法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。

一、濕法煙氣脫硫技術

　　優點：濕法煙氣脫硫技術為氣液反應，反應速（sù）度快，脫硫效率高，一般均高於90％，技術成熟，適用麵廣。濕法脫硫技術（shù）比較成（chéng）熟，生產運行安全可靠，在眾（zhòng）多的（de）脫硫技術中，始終占據主導地位，占脫硫總裝機容量的80％以上。

　　缺點：生成物是液體或淤渣，較難處（chù）理，設備腐蝕性嚴重，洗（xǐ）滌後（hòu）煙氣需再熱，能耗高（gāo），占地麵（miàn）積大，投資和運（yùn）行費用（yòng）高。係統複雜、設備龐大、耗水量大、一次（cì）性投資高（gāo），一般適用於大（dà）型電廠。

　　分類：常用的濕法煙氣脫硫（liú）技術有石灰（huī）石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。

　　A、石灰石／石灰-石膏法：

　　原理：是利用石灰石或石灰漿液吸收（shōu）煙氣中的（de）SO2，生成亞（yà）硫酸鈣，經分離的亞硫酸鈣（CaSO3）可以拋棄，也可以氧化為硫（liú）酸鈣（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技術（shù）最成熟、運行狀況最穩（wěn）定的脫硫工藝，脫（tuō）硫效率達到90％以上。

　　目前傳統的（de）石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝（yì）在現在的（de）中國市場應用是比較廣泛的，其采用鈣基脫硫（liú）劑（jì）吸收二氧化硫後（hòu）生成的亞硫酸（suān）鈣、硫酸鈣，由於其（qí）溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞（sāi）現象。對比石灰石法脫硫技術，雙堿法煙（yān）氣脫硫技術則克（kè）服了石灰石—石灰法容易結垢的缺點（diǎn）。

　　B 、間接石灰石-石（shí）膏法:

　　常見的間接石灰石（shí）-石膏法有：鈉（nà）堿雙堿法、堿性（xìng）硫酸鋁法和稀硫酸吸（xī）收法等（děng）。原理：鈉堿、堿性氧化鋁(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（suān）（H2SO4）吸（xī）收SO2，生成的（de）吸收液與石灰石反應而得以再生，並生成石膏。該法操（cāo）作簡（jiǎn）單，二（èr）次汙染（rǎn）少，無結垢和堵塞問題，脫硫效率高，但（dàn）是生成（chéng）的石膏產品（pǐn）質量較差。

　　C 檸檬吸收法：

　　原理：檸檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有較好的緩衝（chōng）性能，當SO2氣體通過檸檬酸鹽液體時，煙氣中的SO2與水（shuǐ）中H發（fā）生反應生成H2SO3絡合物,SO2吸（xī）收率在99％以上。這種方法僅適於低濃度SO2煙氣，而（ér）不適於高濃度SO2氣體吸收，應用範（fàn）圍比較（jiào）窄。

　　另外，還有海水脫硫法、磷銨複（fù）肥法、液相催化法等濕法（fǎ）煙氣（qì）脫硫技術。

1. 石灰石（石灰）-石膏濕法煙氣脫硫工藝（yì）
石灰（huī）石（石灰）石膏脫硫係統包括煙氣換熱係統、吸收塔脫硫係統、脫硫漿液製備係統、亞硫酸鈣氧化係統、石膏脫水係統等幾部分；該工藝是目前世界上最成熟應用最廣泛的技術。其脫硫過程為：煙氣經過除塵器、換熱係統進入（rù）脫硫塔，在吸收塔與石（shí）灰乳濁液接觸，漿（jiāng）液吸收煙氣中的SO2，生成CaSO3，隨後經過CaSO3氧化係統被氧化成（chéng）CaSO4，即石膏。本工藝（yì）脫硫效率可以達到95%以（yǐ）上，適用範圍廣，工藝成熟，運行穩定，是大中型煤電廠脫硫工藝的首選方法（fǎ）之一。工藝流程見下圖：

2. 氧化鎂-七水硫酸鎂回收（shōu）法煙氣脫硫工藝
氧化鎂法脫硫的基本原理與石灰石（石灰（huī））法（fǎ）類同，即以氧化鎂漿液吸收煙氣中的SO2，主（zhǔ）要生成三水和多水亞（yà）硫酸鎂，然後經氧化生成穩定和溶解態的硫酸鎂（měi），再對硫酸鎂進行提（tí）濃結晶，最後生成MgSO4·7H2O成品；其簡要工（gōng）藝流程如下圖。

3.雙堿法煙氣（qì）脫硫工藝
雙堿法是用可溶性的堿性清液作為吸收劑在吸收（shōu）塔中吸收SO2，然後將大部分吸收液排出吸收塔（tǎ）外再（zài）用石灰乳對吸收液進行再生。
由於（yú）在吸收和吸收液（yè）處理（lǐ）中，使用了兩種不同（tóng）類型的堿，故（gù）稱為（wéi）雙堿法。雙堿法包括了鈉鈣、鎂鈣（gài）、鈣鈣等各種（zhǒng）不（bú）同（tóng）的雙堿工藝。鈉鈣雙堿法（fǎ）是較（jiào）為（wéi）常用的脫硫方法之一，成功應用（yòng）於電站和工業鍋爐。

4. 濕式氨法煙氣（qì）脫硫工藝
氨法（fǎ）脫硫工藝是采用氨作為（wéi）吸收劑除去（qù）煙氣中的SO2的工藝，該工藝過程一般分成三大（dà）步驟（zhòu）：硫吸收、中間產品處理、副產品製造；根據過程和副產物的不同，又可分（fèn）為氨（ān）-硫銨肥法（fǎ）、氨-磷銨肥法、氨-酸法、氨-亞硫（liú）酸銨法等；
該工藝（yì）主要由脫（tuō）硫洗滌係統、濃縮係統、煙（yān）氣係（xì）統、氨貯存係統、硫（liú）酸銨生產係統（若（ruò）非氨-硫銨法則是於其（qí）工藝相對應的（de）副產物製造係統）、電氣自動控製係統等組成。

5. 電石渣-石膏法煙氣脫硫工藝
電石是有機合成（chéng）工業的重要原料，主要用於生產乙炔，進一步（bù）生產聚氯乙（yǐ）烯（PVC）、醋酸乙烯（xī）（VAc）、氯丁橡膠（jiāo）（CR）等化工產品及金屬加工（切（qiē）割焊接等（děng））。電石渣（zhā）是電石生（shēng）產乙炔時產生的廢渣，主要成（chéng）分除Ca(OH)2外，還含有Fe2O3、SiO2、Al2O3等金屬的氧化物、氫氧化物（wù）及少量有機物。
電石渣中含有的大量Ca(OH)2呈強堿性，是良好的（de）二氧化硫吸收劑。試驗（yàn）結果表明，電石渣的脫硫能力比商品Ca(OH)2高20％，而產品成本僅為商品Ca(OH)2的三分之一。
其工藝流程與石灰石（shí）-石膏（gāo）法基本相同，包含煙氣係統、脫硫劑製備係（xì）統、吸收循環係統（tǒng）、副產物處理及電氣自動控製等係統。

6. 造紙白泥（ní）-石膏法煙氣脫硫工藝
造紙白泥的主要成分（fèn）有CaCO3、MgO、SiO2等，其中CaCO3、MgO、易溶於水，溶於水後呈堿性，是用於（yú）脫硫的主要成分，且由於其中含有Ca、Mg、Na等多種堿性（xìng）成分，其綜合脫硫性能要相對優於單獨的石灰（huī）石/石灰粉做脫硫劑的效果。
其工藝流程與石（shí）灰石-石膏法基本相同，包（bāo）含煙氣（qì）係統、脫硫劑製（zhì）備係統、吸收循環係統、副產物處理及電氣自動控製等係統。

二、幹法煙氣脫硫技術

　　優點：幹法煙氣（qì）脫硫技（jì）術為氣同反應，相對於濕法脫硫（liú）係統來說（shuō），設備（bèi）簡單，占地（dì）麵積小、投資（zī）和運行費用較低、操（cāo）作（zuò）方便、能（néng）耗低、生成物便於處（chù）置、無汙水處理係統等。

　　缺點：但反應速度慢，脫硫率低，先進的可達60-80％。但目前此種方法脫硫效率較低（dī），吸收劑利用率低，磨損、結垢（gòu）現象比較嚴重，在設備維護方麵難（nán）度較大，設備運行（háng）的穩定性、可靠性不高，且壽命較短，限製了此（cǐ）種方法的應用。

　　分類（lèi）：常用的幹法煙氣脫硫技術有（yǒu）活性碳（tàn）吸附（fù）法、電子束輻射法、荷電幹（gàn）式吸收劑噴射法、金屬氧化物脫硫法等。

　　典型的幹法脫硫係統（tǒng）是將脫硫劑(如石灰石、白雲石或消石灰)直接噴入爐內。以（yǐ）石灰石為例，在高溫（wēn）下煆燒時，脫硫劑煆燒後形成多（duō）孔的氧化鈣顆粒，它（tā）和煙氣中的SO2反應生成硫酸鈣，達到脫硫（liú）的目的。

　　幹法煙氣脫硫技術在鋼鐵行業中已經有應用於於（yú）大型轉爐（lú）和高（gāo）爐的例子，對於中小型高爐該方法則不太適用。幹法脫硫技術的優點是工藝過程簡（jiǎn）單，無汙（wū）水、汙酸處理問題，能耗（hào）低，特別是淨化後煙氣溫度較高，有利於煙囪排氣擴散（sàn），不會產（chǎn）生“白煙”現（xiàn）象，淨化後的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性小；其缺點是脫硫效率較低，設（shè）備龐大、投資大、占地（dì）麵積大，操作技術要求高。常見的幹法脫硫技術有。

　　A 、活性碳吸附法：

　　原（yuán）理：SO2被活性碳吸附並被催化氧化為（wéi）三氧（yǎng）化（huà）硫(SO3)，再與水反應生成H2SO4，飽和後的活性（xìng）碳可通（tōng）過水洗或加熱再生，同時生成稀H2SO4或（huò）高濃度SO2。可獲得副產品H2SO4，液態SO2和單質（zhì）硫，即可以有效地控製SO2的排（pái）放，又可以回（huí）收硫資源。該技術經西安交通大學對活性炭進行了改（gǎi）進，開發出成本（běn）低、選擇吸附性能強的ZL30，ZIA0，進一步完（wán）善了活性炭的（de）工藝，使煙氣中SO2吸附率（lǜ）達到95.8％，達到國家排放標準。

　　B 、電子束輻射法：

　　原理：用高能電子束照射煙氣，生成大量的活性物（wù）質，將煙氣（qì）中的（de）SO2和氮氧化（huà）物氧化為SO3和二（èr）氧化氮(NO2)，進一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3)，並被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收劑吸收

　　C 、荷電幹式吸收劑噴射脫硫法(CD．SI):

　　原理：吸收（shōu）劑（jì）以高速流過噴射單元（yuán）產（chǎn）生的高壓靜電電暈充電區，使吸（xī）收劑帶有靜電荷，當吸收劑被噴射到煙氣流（liú）中，吸收劑因帶同種電荷（hé）而互相排斥，表麵充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。此方法為幹法處理（lǐ），無設備汙染及結垢現象，不產生廢水廢渣，副產品還可以作為肥料使用，無二（èr）次汙染物產生，脫硫率大於（yú）90％，而且設備簡單，適應性比較廣泛。但是此（cǐ）方法脫硫靠（kào）電子束加（jiā）速器產生（shēng）高（gāo）能電子；對於一般的大型企業來說，需大功率的電子槍，對人體有害，故還需要防輻射屏蔽，所以運行和維護（hù）要求高。四川成都（dōu）熱電（diàn）廠建成一套電子脫硫裝置，煙氣中SO2的脫硫達到國家排放標準。

　　D 金屬氧化物脫硫法：

　　原理（lǐ）：根據SO2是一種比較活潑的氣體的特性，氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化鐵(Fe3O4)、氧化銅(CuO)等氧化物對SO2具有較強的吸（xī）附性，在常溫或低溫（wēn）下（xià），金屬氧化物對SO2起吸附作（zuò）用，高溫（wēn）情況下，金屬氧化物與SO2發生化學反應，生成金屬鹽。然後對吸附物和金屬鹽通過熱分解法、洗滌法等使氧（yǎng）化物再生。這是一種幹法脫硫方（fāng）法，雖然沒有汙水、廢酸，不造成汙染，但是此方法也沒有得到推廣，主要是因為脫硫效（xiào）率比（bǐ）較（jiào）低，設備龐大，投資比較大，操（cāo）作要（yào）求較高，成本高。該（gāi）技術的關鍵是（shì）開發新（xīn）的吸（xī）附劑。

　　以上幾種SO2煙氣治理技術目前應用比較廣泛的，雖然脫硫率比較高（gāo），但是工藝複雜，運行費用高，防汙不徹底，造成二次汙（wū）染等不足，與（yǔ）我國實現經濟和（hé）環境和諧發展的大（dà）方（fāng）針（zhēn）不相適應，故有必要對新的脫硫技術進行探索和研究。

三、 半幹（gàn）法煙（yān）氣脫硫技術

　　半幹法脫硫包括噴霧幹燥法脫硫、半幹（gàn）半濕法脫硫、粉末一顆（kē）粒（lì）噴動床脫硫（liú）、煙道噴射脫硫等。

　　A 噴霧幹燥法：

　　噴霧幹燥脫硫方法是（shì）利用機械或（huò）氣流的（de）力量將吸收劑分散成極（jí）細小的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣（qì）形成比（bǐ）較大的（de）接觸表麵積，在氣液兩相之（zhī）間發生的一種（zhǒng）熱量交換、質量傳（chuán）遞和化學反應的脫硫方法。一般用的吸（xī）收劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大多數裝置（zhì）都使用石灰乳（rǔ）作為（wéi）吸（xī）收劑。一般情況（kuàng）下（xià），此種方法的脫硫率65％～85％。其優點（diǎn）：脫硫是在氣、液、固三相狀態下進行，工藝設備簡（jiǎn）單，生（shēng）成物為幹態的CaSO 、CaSO ，易處理，沒有嚴重的設（shè）備腐蝕（shí）和堵塞情況，耗水也比較少。缺（quē）點：自動化要求比較高，吸收劑的用量難以（yǐ）控（kòng）製，吸收效率不是很高。所以，選擇開（kāi）發合理的吸（xī）收劑是解決此方法麵臨的新難題。

　　B 半幹半濕法：

　　半幹半濕法是（shì）介於濕法和幹法（fǎ）之間的一種脫（tuō）硫方法，其脫硫效率和脫硫劑（jì）利用（yòng）率（lǜ）等參數也介於兩者之間，該方法主要適用於中（zhōng）小鍋爐的煙氣（qì）治理。這（zhè）種技術的特點是：投資少、運（yùn）行費用低，脫硫率雖（suī）低（dī）於濕法脫硫技術，但仍可達到70％tn，並且腐蝕性小、占地麵積少，工藝可靠。工業中常用（yòng）的半幹半濕法脫硫係統與濕法脫硫（liú）係統相比，省去（qù）了製漿（jiāng）係（xì）統，將濕法脫硫係統中的噴入Ca(OH)：水溶（róng）液改為噴（pēn）入CaO或Ca(OH)：粉末和水霧。與幹（gàn）法脫硫係統相比（bǐ），克服了爐內噴（pēn）鈣法SO2和CaO反應效（xiào）率低、反（fǎn）應時（shí）間長的缺點，提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡（jiǎn）單，有很好的發展前景。

　　C 粉末一顆粒噴動床半千法煙（yān）氣（qì）脫硫法:

　　技術原理：含SO2的煙氣經過預熱器進（jìn）入粉粒噴動（dòng）床，脫硫劑製成粉末狀預先與水混（hún）合，以漿料形（xíng）式從噴動床的（de）頂部連續噴人床內，與噴動（dòng）粒子充分混合（hé），借助於和熱煙氣（qì）的（de）接觸，脫硫與幹燥同時進行。脫硫反應後的（de）產物以幹態粉末形式從分離器中吹出。這種脫硫技術（shù）應用石灰石或消石灰做（zuò）脫硫（liú）劑。具有很（hěn）高的脫硫（liú）率及脫硫（liú）劑利用率，而且對（duì）環境的影響很小。但進氣溫度、床內相對濕度、反應溫度之間有嚴格的要求，在漿料的含濕（shī）量和反應溫度控製不當時，會有脫硫劑粘壁（bì）現象發生。

　　D 煙道噴射半幹法煙氣脫硫:

　　該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反應器進行（háng）脫硫，不需要另外加吸收容（róng）器，使（shǐ）工藝投資大大降低，操作簡單，需場地較小，適合於（yú）在我（wǒ）國開發應用。半幹法煙道噴射煙氣脫（tuō）硫即往煙道中噴人吸收（shōu）劑漿液，漿（jiāng）滴邊蒸發邊反應，反應產物以幹（gàn）態粉末出煙道。

四、新興的煙氣脫硫方法

　　最近幾年，科技突飛猛進，環境問題已提升到法律高度。我國的科技工作者研製出了一些新的脫硫（liú）技術，但（dàn）大多（duō）還處於試驗階段（duàn），有待於進一步的工業（yè）應用驗證。

　　1.硫化堿脫硫法

　　由（yóu）Outokumpu公司（sī）開發研製的硫化堿脫硫法主要利用工業級硫化納作為原料來吸收SO2工業煙氣（qì），產品（pǐn）以生成硫磺為（wéi）目的。反應過程相當（dāng）複雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質（zhì）生成，由生成物可以看出過程耗能較高，而且副產品價值低，華（huá）南理（lǐ）工大學的（de）石林經過研究表（biǎo）明過程中的各種（zhǒng）硫的化（huà）合物含量隨反應條件的改變而改變，將溶液pH值（zhí）控製在5.5—6.5之間，加入少量起氧化作用的添加劑TFS，則產品主要生成Na2S203，過濾、蒸發可得到附加值（zhí）高的（de）5H 0·Na2S203，，而且脫硫率高達（dá）97％，反應過程（chéng）為：SO2 Na2S=Na2S203 S。此種脫硫新技（jì）術已通過中試，正在推廣應用。

　　2. 膜吸收法

　　以有機（jī）高分子膜為代表的膜分離（lí）技術是近幾年（nián）研究出的一種氣體分離新技術，已得到廣泛的應用，尤（yóu）其在水的淨化和處理方麵。中科院大（dà）連物化所的（de）金美等研（yán）究員創造性地利用膜來吸收脫出SO2氣體，效果比較顯（xiǎn）著，脫硫（liú）率達90％。過程是：他們利用聚（jù）丙烯中空纖維膜吸收（shōu）器，以NaOH溶液為吸收液，脫除SO2氣體，其特點是利用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液分開，SO2氣體通過多孔膜中的孔道到達氣（qì）液相界麵（miàn）處，SO2與NaOH迅（xùn）速反應，達（dá）到脫硫的目的（de）。此法是（shì）膜分離技術與吸收技術相結合的（de）一（yī）種新技術，能耗低，操作簡單，投資少。

　　3 微生物脫硫技術

　　根據微生物參與硫循環的各個過程，並獲得能量這一特點，利用微生物進行煙氣（qì）脫硫，其機理為：在（zài）有氧條件下，通過脫硫細菌的間接氧化作用，將煙氣中的SO2氧化成硫酸，細菌（jun1）從中獲取能量。

　　生物法脫硫與傳（chuán）統的化學和物理脫（tuō）硫相比，基本沒有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均為常溫常壓（yā）下操作，而且（qiě）工（gōng）藝流程簡單，無二（èr）次汙染。國外曾以地熱發電站每天脫除5t量的H：S為基礎；計算微生物脫硫的總費用是常規濕法50％。無（wú）論對於有機硫還是無機（jī）硫，一經燃燒均可（kě）生成被微生物（wù）間接利用的無（wú）機硫SO2，因此，發展微生物煙氣（qì）脫硫技術，很具有潛（qián）力。四川（chuān）大學的王安等人在實驗室條件下，選用氧化亞鐵杆菌進行脫硫研究，在較低的液（yè）氣比下，脫硫（liú）率達98％。

8. 選擇性催化（huà）還原（SCR）脫硝技術
SCR脫硝工藝是利用催化劑，在一定溫度下（270~400℃），使煙氣中的NOx與來自還原劑供應係統的氨氣（qì）混合後（hòu）發（fā）生選擇（zé）性催化還原反應，生成氮氣和（hé）水，從而減少NOx的排放量，減輕煙氣對環（huán）境的（de）汙（wū）染。
SCR反應過程中使用的還原劑可以為液氨、氨（ān）水（25%NH3）或者尿素（sù） 。
SCR脫（tuō）硝（xiāo）工藝係統可分為液氨儲運係統（液氨為還原劑）、氨氣（qì）製備和供應係統、氨/空氣混合係統、氨噴（pēn）射係（xì）統、煙氣係（xì）統、SCR反應器（qì）係統和氨（ān）氣應（yīng）急處理係統等。

9. 選擇性非催化還原（SNCR）脫（tuō）硝技術
SNCR 方（fāng）法（fǎ）主要是將含氮的還原劑（尿（niào）素、氨水或液（yè）氨）噴入到溫度為850～1100℃ 的煙氣中，使（shǐ）其（qí）發（fā）生還原反應，脫除NOx，生成氮氣和水。由於在一定溫度範圍及有氧氣的情（qíng）況下，含氮還原劑對NOx的還原具有選擇性，同時在反應中不（bú）需要催化劑，因此稱之為選擇性非催化還原。SNCR係統的主要設備均采用模塊化設計，主（zhǔ）要有（yǒu）還原劑儲存（cún）與輸送模塊、稀釋水模塊、混合計量模塊、噴射模塊組成。

10. SNCR-SCR聯合工藝脫硝技術
SNCR/SCR聯合工藝是將SNCR技術與SCR技術聯合應用，即在爐膛上部850～1100℃的高溫區內，以尿素等作為還（hái）原劑，還原劑通過計量分配和輸送裝置精確分配到每個噴槍，然後經過噴槍噴入爐膛，實現NOx的脫除，過量逃逸的氨隨煙氣進（jìn）入爐後裝有少量催化劑的SCR脫硝反應器（qì），實現二次脫硝。
SNCR/SCR混合法脫硝係統主要由（yóu）還原劑存儲與製備、輸送、計（jì）量分配、噴射係統、煙氣係統、SCR脫硝催化劑（jì）及反應器、電氣控製係（xì）統等幾部分組成。

　　煙氣脫硫技（jì）術發展趨（qū）勢

　　目前（qián）已有的（de）各種技術都有自己的優勢和缺陷，具體應用時要具（jù）體分析，從投資、運（yùn）行（háng）、環（huán）保（bǎo）等（děng）各方麵綜合考慮來選擇（zé）一種適合的（de）脫硫技術。隨（suí）著科技（jì）的發展，某一項新技術韻產生都會（huì）涉及（jí）到很多不同的學科，因此，留意（yì）其他學科的最新進展與研（yán）究（jiū）成果，並把它們應用到煙氣脫硫技術中是開發（fā）新型煙氣脫硫（liú）技術的重要途徑，例如微生物脫硫、電子束法脫硫等脫硫新技術，由於他們各自（zì）獨（dú）特（tè）的特點（diǎn）都將會有（yǒu）很大的發展空間。隨著人們對環境治理的日益重視和工業煙（yān）氣排放量的不斷（duàn）增加（jiā），投資和運行費用少、脫硫效率高、脫硫劑利用率高（gāo）、汙（wū）染少、無二次汙染的脫硫技術（shù）必將成為今後煙氣脫硫技術發展的主要趨勢。

　　各種各樣的煙氣脫硫技術（shù）在脫除SO2的過程中取得了（le）一定的經濟、社會（huì）和環保效益，但是還存在一些不足，隨著生（shēng）物技術及高新技術的不斷發（fā）展，電子束脫硫技術和生物脫硫等一係列高新、適用性強的脫（tuō）硫技術將會（huì）代替傳（chuán）統的脫硫方法。

五、 脫（tuō）硝技術

　　常見的脫硝技術中（zhōng），根據氮氧化物的形成機理，降氮減排的技術措施可以分為兩大（dà）類：

　　一類（lèi）是從源頭上治理。控製煆燒中生成NOx。其技術措施：①采用低氮燃燒器；②分解爐和管道內的分段燃（rán）燒，控製燃燒溫度；③改變配料方案，采用礦化劑，降（jiàng）低熟料燒成（chéng）溫度。

　　另一類是從末端治理。控製煙氣中（zhōng）排放的NOx，其技術措施：①“分級燃燒 SNCR”，國內已有試點；②選（xuǎn）擇性非催化還原法（SNCR），國內已（yǐ）有試點；③選擇性催化還原法（fǎ）（SCR），目前歐洲隻有三條（tiáo）線實驗；③SNCR/SCR聯合脫硝技（jì）術，國內水泥脫硝（xiāo）還沒有成功經驗；④生物脫硝技術（正處於研發階段）。

　　國內的脫硝技術，尚屬探索示範階段（duàn），還未進（jìn）行科學（xué）總結。各種設計工藝技術路線和裝備設施是否科學（xué）合理、運行是否可（kě）靠？脫硝效率、運行成本（běn）、能耗、二次汙染（rǎn）物排放有多少等都將經受實踐的檢驗。

　　脫硝技術具體可以分為：

　　燃燒（shāo）前脫（tuō）硝： (1）加氫脫硝、(2）洗選

　　燃（rán）燒中脫硝：(1）低溫燃燒、(2) 低氧燃燒、(3）FBC燃燒技術、(4）采用低NOx燃燒器、(5）煤粉濃淡分離（lí）、(6）煙氣再（zài）循環（huán）技術

　　燃（rán）燒（shāo）後脫硝:(1）選擇性非催化還原脫硝（SNCR）、(2) 選擇性催化還原脫硝（SCR）、(3）活性炭吸附、(4）電子（zǐ）束（shù）脫硝技術

　　其中SNCR脫硝（xiāo）效率在（zài）大型（xíng）燃煤機組中可達 25%～40% ,對小（xiǎo）型機組（zǔ）可達 80%。由於該法受鍋爐結（jié）構尺寸影響很大（dà），多用作低氮燃燒技術（shù）的補充（chōng）處理（lǐ）手段。其工程造價低、布置（zhì）簡（jiǎn）易、占地麵（miàn）積小，適合老廠改造，新廠可以根據鍋爐設計配合使用。

　　而選擇性催（cuī）化還原技術（SCR) 是目前最成熟的煙氣脫硝技術, 它是一種爐後脫硝方法,最早由日本於 20 世紀 60~70 年代後期（qī）完成商業運（yùn）行,是利用還原劑(NH3, 尿素)在金屬催化劑作用下, 選擇性地與 NOx 反應生（shēng）成 N2 和H2O, 而不是被 O2 氧（yǎng）化, 故稱為“選擇性”。目前世界上流行的 SCR工藝主要分為氨法SCR和尿素法 SCR 2種。此 2種方法都是利用氨對NOx的還原功能 ,在催化劑的作用（yòng）下將 NOx (主要是NO)還原（yuán）為對大氣沒有多少影響的（de） N2和水 ,還原劑為（wéi） NH3。

　　目前，在SCR中使用（yòng）的催化劑大多以TiO2為載體，以（yǐ）V2O5或V2 O5 -WO3或V2O5-MoO3為活性成分（fèn），製成蜂窩式、板式或波紋式三種類型。應用於煙（yān）氣脫（tuō）硝中的SCR催化劑可分為高（gāo）溫催化劑（345℃～590℃）、中溫催化劑（260℃～380℃）和低溫催化（huà）劑（80℃～300℃），不同的催化劑適宜（yí）的反應（yīng）溫度不同。如（rú）果反應溫度偏低，催化劑的活性會降低，導致脫硝效率（lǜ）下降，且如果催化劑持續在低溫下運行會使催化（huà）劑發生永久性損壞；如果反應溫度過高，NH3容易被氧化，NOx生成量增加，還會引起催化劑（jì）材料的相（xiàng）變，使催化劑的活性退化。目前（qián），國內外SCR係統大多采用高溫催化劑，反應溫度區間為315℃～400℃。該方法（fǎ）在實際應用（yòng）中的優缺（quē）點（diǎn）如（rú）下。

　　優點（diǎn）：該法脫硝效率高，價格（gé）相對低廉，目前廣泛應用在國內外工程中（zhōng），成為電站煙氣（qì）脫硝的主流技術（shù）。

　　缺點：燃（rán）料中含有硫分, 燃燒過（guò）程（chéng）中可生成一定（dìng）量的SO3。添加催化劑後, 在有氧條件下, SO3 的生成（chéng）量大幅增加, 並與過量的 NH3 生成 NH4HSO4。NH4HSO4具有腐（fǔ）蝕性和粘（zhān）性, 可（kě）導致尾部煙道設備損（sǔn）壞。雖然SO3 的生成量有限, 但其造（zào）成的影響不可低估。另外,催化劑中毒現象也不容忽視。

　　鍋爐（lú）企業的脫硫脫硝技術應用

　　鍋爐企業的脫硫脫硝技術，在國內現（xiàn）有鍋爐生（shēng）產廠家（jiā）中多以煤或煤氣作為燃燒（shāo）介質，對於燃煤鍋爐，國內應用（yòng）最成熟的工藝（yì）是FGD法（利用吸收劑或吸附劑去除（chú）煙氣中的二氧化硫）脫硫技術，脫硝則（zé）以選擇性催化還原法SCR技術為主。

　　FGD法技術對比
　　

　　SCR法脫硝技術是世界上（shàng）最主流的（de）去除NOx的方（fāng）法，這種方法可以在現有的FGD工藝下加入脫硝裝置，在含氧氣氛下，還原（yuán）劑有限與（yǔ）廢（fèi）氣中NO反應的催（cuī）化過（guò）程稱為選擇性催化還原（yuán），合適的催化（huà）劑和還原劑應具有特（tè）點如下：

　　1）還原（yuán）劑應具有高的反（fǎn）應性。

　　2）還原（yuán）劑可選擇性的與NOx反應（yīng），而不與煙氣中大量存在的氧化性物質反應。

　　3）還原劑必須價（jià）格低廉，以使脫除過程的低成本運作。

　　4）催化劑應大大降低NOx還原溫度。

　　5）催化（huà）劑應具有高的催化活性，以（yǐ）利（lì）於煙氣中低濃度NOx的有效還原。

　　6）催化（huà）劑選擇性的與還原劑與（yǔ）NOx的反應形成（chéng）N2，而對還原劑與煙氣中其他（tā）氧（yǎng）化性（xìng）物質的反應表現惰性。

　　7）催化劑應（yīng）具有結構（gòu）穩定。

　　8）催化劑不收煙氣其他（tā）祖墳的毒化。

　　對（duì）於鍋爐行業（yè）來說，一定要研究同時脫硫（liú）脫硝技術，目前國（guó）內多為單獨脫硫脫硝技術，這種方（fāng）式造成設備重複建設，能耗大，人員成本、運行成（chéng）本（běn）高，而（ér）同時脫硫脫硝技術則可以在一定程度上避免此類問題的發生（shēng）。